Quando l’innovativa funzionalità di rilevamento dei pannelli di Biesse calcola eventuali variazioni delle dimensioni del pezzo, reimposta l’utensile di foratura per assicurare che i fori si trovino esattamente nella posizione giusta per l’assemblaggio.
Anche la minima regolazione può aiutare i produttori di mobili su misura a fornire la finitura perfetta che i clienti esigono.
Nessun margine di tolleranza nella foratura
Un millimetro può essere considerato una piccolissima unità di misura, ma quando si tratta di lavorare i pannelli degli armadi delle cucine, delle camere o dei bagni, nonché altri pezzi di arredamento, può fare una grande differenza. In particolare, quando si tratta di eseguire operazioni come praticare cavità, fori, asole e canali. Se il pannello non è perfettamente quadrato in termini di lunghezza o larghezza, il risultato saranno fori in posizioni non precise.
Mentre in officina tali errori potrebbero sfuggire, i fori non allineati causano problemi di qualità nella successiva fase di montaggio, con bordi non a livello, angoli non quadrati, linee non dritte. E con un impatto deleterio sulla finitura nel complesso.
Per i produttori di arredi di alta qualità e cucine su misura che puntano sulle linee pulite e sull’attenzione ai dettagli, le imperfezioni sono inaccettabili e dannose per l’azienda. Purtroppo si verificano invece più spesso di quanto la maggior parte dei produttori potrebbe immaginare. Mentre il pannello passa attraverso il flusso della produzione, le possibilità che eventuali variazioni non vengano notate sono numerose.
Cosa possono fare i produttori del settore del mobile per evitarlo?
Mantenere schede sulle tolleranze
La risposta sta nell’essere consapevoli delle tolleranze nelle dimensioni dei pannelli, e nel regolare i processi a valle per compensare tali variazioni. O anche meglio, nell’impiegare una macchina CNC verticale che si adatta automaticamente a tali variazioni.
La maggior parte dei produttori di macchine CNC offre qualche tipo di dispositivo di rilevamento della tolleranza per i pannelli, estremamente variabile in termini di funzionalità. Mentre la maggior parte delle macchine disponibili sul mercato misura la lunghezza dei pannelli (X), su alcune è un optional, e solo alcune tengono conto anche della larghezza (Y), fondamentale per garantire una foratura accurata.
Massima precisione con il laser
Biesse ha sviluppato un sistema avanzato che mette in campo le fotocellule laser per eseguire un rilevamento di precisione delle dimensioni sia sull’asse X che Y. Questa soluzione leader del mercato è unica nel suo genere, infatti non solo individua eventuali variazioni nelle dimensioni dei pannelli, ma regola automaticamente la foratura in base alle dimensioni rilevate.
All’inizio del processo di lavorazione, l’operatore inserisce le dimensioni del pannello nel software CNC. Durante la fase di alimentazione, i laser misurano la lunghezza e l’altezza del pannello, con l’encoder delle pinze pronto a rilevare lo spessore effettivo del pannello. Se la misura è maggiore o minore del previsto, il sistema avverte l’operatore della variazione e regola automaticamente le impostazioni di foratura per adattarle alle misure “reali”. I produttori possono quindi essere certi che la distanza dal “punto centrale” del foro al bordo del pannello sarà quella richiesta. Le operazioni di foratura possono anche essere effettuate in modalità parametrica, con l’opzione di programmare il sistema in modo che interrompa il processo per rimuovere e ridimensionare il pannello se viene rilevata una variazione.
Il dispositivo di misurazione laser viene fornito di serie sull’asse X di tutti i centri di lavoro di fascia media Biesse Brema, ed è disponibile come opzione extra per l’asse Y.
Il fattore Z
I centri CNC Brema EKO di Biesse sono le uniche macchine di fascia media sul mercato che attualmente offrono di serie funzioni di rilevamento della tolleranza sull’asse Z. Questa funzione dà il meglio di sé per garantire la precisione della profondità di foratura: un pannello più spesso del previsto si traduce in fori non sufficientemente profondi, impedendo agli elementi di fissaggio di risultare a livello sulla superficie del pannello, specialmente sulle fughe dei fori per camme. Un encoder posizionato all’interno delle due pinze della macchina rileva lo spessore effettivo del pannello e comunica i dati al software, che quindi si regola automaticamente in base alle misure effettive e imposta il sistema di contropressione secondo lo spessore corretto del pannello.
Il vantaggio delle doppie pinze
La disposizione con doppie pinze che Biesse utilizza sulle macchine EKO per la movimentazione dei pannelli è fondamentale per garantire una misurazione affidabile dello spessore e una foratura precisa. Inoltre, tale disposizione risulta più stabile dei sistemi che utilizzano una pinza singola o l’aspirazione per mantenere il pannello in posizione, che potrebbero causare una perdita di riferimenti del pannello.
Senza contare che il sistema a doppia pinza è più flessibile dei sistemi della concorrenza. Le pinze si spostano in maniera indipendente su pignone e cremagliera, a beneficio in particolare delle lavorazioni di pannelli lunghi, rendendo veloce, facile e precisa la regolazione della posizione del pannello mentre si sposta attraverso la macchina. Più il pannello è lungo, meno la macchina dovrà ripetere l’operazione di presa, aumentando la precisione della foratura.
Si pensi ad esempio alla lavorazione del pannello laterale di un guardaroba con una sola pinza: quante operazioni di presa e riposizionamento del pannello ci vorrebbero, e quanto ciò influirebbe sulla precisione della foratura? E con un sistema di ventose, quanto tempo si perderebbe per cambiare le posizioni delle ventose per lavorare pannelli di dimensioni e materiali diversi? Il sistema a doppie pinze di Biesse offre agli utenti la flessibilità di lavorare la produzione di lotti di dimensione 1 senza regolare le pinze.
Anche la disposizione di pignone e cremagliera aiuta a mantenere prestazioni uniformemente precise dato che, diversamente dai sistemi che fanno affidamento su cursori in gomma, la precisione non risulta ridotta a causa dell’usura nel tempo.